回转窑作为冶金石灰行业的一种主要石灰煅烧设备，因其具有生产规模大、自动化水平高及煅烧的石灰质量好、活性度高、硫含量低等其它窑型不具备的优点而受到普遍欢迎。尤其进入21世纪以来，钢铁行业因提高钢材质量对低硫活性石灰的要求和提高产能对活性石灰的大量需求，回转窑煅烧活性石灰技术得到了较好的发展，大型石灰回转窑在大型钢铁联合企业、石灰石矿山等工业部门应用十分广泛。

但因石灰烟气粉尘量大，且易板结、难处理，回转窑生产过程中造成严重的环境污染，并且回转窑煅烧石灰过程中产生大量的热能也造成极大的能源浪费。热管式烟气-软水换热器回收石灰回转窑尾气余热工艺是近几年引进的国外较优节能技术，可以有效利用回转窑尾气余热，提高生产效益。下面我们对该工艺进行技术经济分析。

1、设备投资

如果采用锅炉采暖和供给洗浴水方案，则锅炉房总设备投资约137万元。采用热管式烟气-软水换热器回收石灰回转窑尾气余热工艺方案后，锅炉房设备中除保留1台2.8MW热水锅炉及相关设备、软水系统、补水泵、循环水泵等设施外，其余设备均可去掉，可节约投资约63万元。

采用热管式烟气-软水换热器回收石灰回转窑尾气余热工艺方案后，增加的主要设备及投资为239万元。

由此可知，采用热管式烟气-软水换热器回收石灰回转窑尾气余热工艺方案与采用锅炉方案相比，增加设备投资约176万元，即总投资约313万元。

2、节煤

按换热后实际可产生有效热负荷5.37MW推算，每年仅采暖期回转窑烟气余热回收可节煤约为5000t，按当地动能煤价格约300元·t-1计，每年可节省动能煤费用约150万元。

3、节电

换热后尾气温度大幅降低，无需再掺混大量冷空气降温，排烟机负荷大幅减轻，每年仅采暖期回转窑尾气余热回收就可节电约为87.36万kWh，按工业电价0.655元·（kWh）-1计，每年可节省电费约57万元。

4、减排

采用热管式烟气-软水换热器回收石灰回转窑尾气余热新工艺进行回转窑尾气余热回收，每年可节约动能煤约为5000t，可减少标准工况下的烟气排放约3400万m³，减少粉尘排放约1.7t，减少废渣排放约500t，减少热量排放约2×107MJ。

5、经济效益

采用热管式烟气-软水换热器回收石灰回转窑尾气余热新工艺进行回转窑尾气余热回收，每年可节约动能煤和用电费用合计约207万元（这其中不包括如果采用锅炉采暖的设备运行费用），余热回收系统的设备投资可在约1年半的时间内收回。按换热器的使用寿命3年计算，可节约动能煤和用电费用合计约621万元，如果使用寿命达到5年，则节约的费用可达约1035万元。

通过上述分析说明，可以采用热管式烟气-软水换热器回收石灰回转窑尾气余热工艺进行回转窑尾气余热回收。两条1000t·d-1回转窑余热回收系统的设备投资约为313万元，高于锅炉投资，但节省的动能煤费用和仅采暖期排烟机节约的电费仅用约1年半的时间即可收回余热回收系统的设备投资，可以为企业创造可观的经济效益。