某公司原料烘干机规格为Φ2.2×12m，主要用于粘土、铁粉和无烟煤等物料的烘干。烘干炉为传统的固定炉篦子，采用间歇人工加煤、人工除渣的操作方式，不仅劳动强度大，环境条件差，生产效率低，煤耗高、浪费大（炉渣中可燃煤达30%以上），而且被烘物料水分合格率低，致使原料库、生料库经常发生膨库、结库现象，影响了生料配料CaO合格率和生料磨的产量。为解决这一问题，需对原烘干机进行技术改造。

1、给煤部分

在烘干炉前，增设一座容量为2t左右的小煤罐，并增加HL300×8000mm提升机、DZ2电磁振动给料机、Φ200×2000mm悬臂螺旋计量秤和500kg/h的煤粉机各一台。这样经凉晒的燃煤，由提升机提于煤罐，再经电磁振动给料机下于煤计量秤，经计量后的煤下于煤粉机后被粉碎至3mm以下时，直接喷人炉膛燃烧。

2、炉膛

烘干炉原燃烧炉膛空间大，温度相对较低，不适应喷煤粉燃烧的要求。为此，对原炉膛进行了改造，并新设计了一个移动型辅助燃烧室，以利于煤粉喷入后的燃烧；同时借鉴沸腾燃烧机理，在炉膛下部安装了一台鼓风机，并且可根据燃烧情况调节风量，以使稍粗的煤粒也能充分燃烧，从而降低了炉渣中的含碳量。

3、炉温控制与给煤调节

为了实现微机对给煤流量的自动控制，我们在炉膛一侧设计安装了一支热电偶，并与炉前的悬臂计秤形成闭环回路，当仪表检测的炉膛温度比设定温度高时，给煤系统自动减煤，低时则自动加煤，直至满足设定温度，从而实现了炉膛温度与给煤流量的自动控制。

4、废气温度与入料调节

一般而言，烘干机尾部排放的废气温度的高低，直接反映出烘干机内物料的干燥程度；物料在烘前的水分大致在一定范围内，当进入烘干机筒体的烟气温度保持在一定范围时，烘干机尾部烟气温度的变化则反映了筒体内物料量的多少。据此，在烘干机微机系统的自动控制方案中，设定了根据尾部烟气温度变化来调整烘干机给料量的自动控制回路。在实际运作中，为了随时掌握被烘干物料的瞬时流量及累计产量，在烘干机尾部增加了一台悬挂式螺旋计量秤，同时在废气排放管道上安装了一支热电偶，用于检测废气温度。由于物料烘前含水量大，且粘结性较强，工艺上不便计量，故只作相对控制，即用由调速电机拖动的2m皮带输送机将给定物料输入大皮带，再送入烘干机内。因此，利用微机将仪表检测的废气温度与干料流量形成闭环控制，从而实现了对进入烘干机湿料流量大小的调节。

烘干机进行技改后，提高了烘干物料水分合格率和烘干机产量；降低了煤耗和电耗；稳定了工序质量，提高了熟料质量和生料磨产量；提高了工序自动化水平，改善了工人劳动条件。