随着我国水泥行业的快速发展，水泥企业的竞争压力也越来越大，要想在市场竞争中获胜，除了降低生产成本之外，还要保证水泥成品的质量，而水泥细度是衡量水泥产品质量的关键指标，因此本文就水泥细度的有效控制进行分析研究。

影响水泥粉磨的细度的指标

水泥细度对水泥的性能有很大的影响，如水泥颗粒越细，其表面积就越大，因而水化较快也较充分，水泥的早、后期强度都较高；但硬化时收缩较大，与外加剂的相容性较差，且磨制成本增高。因此，细度指标应控制在合适的范围。对水泥细度的表述概括起来主要有筛余、比表面积、颗粒级配三项。

1、筛余。筛余是水泥生产较常用，也是延续很久的方法。国家标准规定，矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥以筛余表示，要求其80μm方孔筛筛余不大于10％或45μm方孔筛筛余不大于30％；另GB175—2007中也将细度指标也由强制性指标改为推荐性指标。大多数水泥企业采用45μm方孔筛筛余作为水泥细度的控制指标。

2、比表面积。比表面积即单位质量水泥颗粒的总表面积(㎡/kg)，其值越大，表明水泥颗粒越细。比表面积所代表的细度含义比筛余更确切，它与水泥性能的相关性比筛余更密切，但也存在局限。完全依据80μm筛余或比表面积，来控制和判断水泥性能是远远不够完善的，甚至会出现较大的偏差。

3、颗粒级配。水泥是由不同粒径的小颗粒组成，最小颗粒小于1μm，较大颗粒大于80μm。水泥的颗粒级配(也称粒度分布)反映了各粒径区间内的颗粒质量分数，是水泥颗粒大小的全面描述；颗粒级配对水泥性能(如强度、流动性、混合材的掺加比例等)有强烈影响。企业据此可进行粉磨工艺控制参数的调整，从而可使水泥颗粒级配更趋合理。

水泥细度合理控制措施

近年来，相关企业在原有工艺条件下，通过适当调整水泥粉磨细度控制方法，以及依据颗粒级配检测结果进行粉磨工艺参数的调控等技术措施，从而使得其水泥颗粒级配更为合理。具体措施如下：

1、比表面积与45μm筛余相结合，可有效控制水泥的合理颗粒组成。实践表明，在粉磨设备及其运行参数没有明显改变时，45μm筛余能够很好地反映颗粒级配和水泥中有效颗粒的含量，而使用比表面积则可及时掌握与水泥需水性等密切相关的微细颗粒的含量。因此二者相结合进行粉磨工艺参数控制，将使水泥性能达到完善化。若粉磨设备及其运转参数发生明显改变时，水泥的颗粒级配可能已有明显变化，必须进行颗粒级配检测并依据检测结果进行调整。

2、依据颗粒级配检测结果，进行粉磨工艺参数的合理控制和磨机研磨体级配合理调整，以优化水泥颗粒级配,具体调控指标和操作如下：采取调整磨机内研磨体级配等措施，以尽量降低成品中1μm以下的细颗粒含量；合理控制小于3μm的颗粒含量；尽可能增加3-32μm的颗粒含量，水泥中3-32μm颗粒有利于形成密实的水泥石结构，对水泥3d和28d强度贡献大。

3、将难磨的混合材与熟料分别粉磨，将石灰石、粉煤灰等易磨性好的混合材和熟料一起粉磨在水泥颗粒中混合材的粒径比熟料小，小于1μm的细粉状混合材填充于水泥熟料颗粒之间的空隙，使水泥颗粒的堆积趋向紧密。而比熟料更难磨的矿渣，应与熟料分开粉磨。同时，对矿渣进行高细粉磨，扩大了其水化反应时的表面积，可以较大幅度地提髙它们的水化速度，使它们能在较短时间内产生较高的强度。

通过上述分析研究之后，能够帮助广大水泥厂在实际生产过程中实现对水泥细度的合理控制，从而保证成品质量，但是由于企业在实际生产过程中会存在差异，所以要结合自身实际情况合理制定有效措施。我公司作为专业的水泥设备生产厂家，在为客户提供效率高水泥设备的同时能够为客户提供各种解决方案，欢迎前来咨询选购设备。