随着冶金行业技术的不断发展，对活性石灰的加工技术也在不断进步。目前国内利用回转窑煅烧活性石灰的工艺有了很大的发展，本文就此进行详细介绍。

一、工艺流程

回转窑煅烧石灰系统的主要设备有燃料预热室、回转窑、石灰冷却器、原料预热器、除尘器等，其工艺流程为：煤气(CO)先经预热加热到一定温度，进入回转窑与助燃风混合后燃烧，使已在原料预热器加热到一定温度的石灰石达到煅烧温度，并且通过回转窑不停转动使石灰石受热均匀，从而分解形成活性石灰，后面进入冷却器降温。在此过程中所产生的废气通过系统末端的风机形成负压抽入除尘器，经除尘、降温等工序后排出。

二、工艺参数

1、煅烧温度和保温时间

当煅烧温度偏低时，温度梯度小，热量向中心部位传输速度慢。在这种情况下，如果恒温时间短，中心部位不易达到CaCO3分解温度，从而出现未烧透现象，一般称作生烧，此时活性度较低。而当温度较高时，温度梯度大，中心部位易达到较高温度，CaCO3迅速分解，但是CaO的再结晶和晶体的生长速度也较慢。

通过实验研究发现，在煅烧温度为1160℃、保温35min的条件下，石灰活性度达到较大值。

2、杂质和粒度控制

P、S等杂质是炼钢过程中必须去除的元素，炼钢用活性石灰的品质要求是：CaO 85%；P 0．01%；S 0．025%。所以要尽量选择杂质少、含钙量高的石灰石作原料。

石灰石粒度的大小直接影响到石灰的生过烧率，实践证明，使用粒度平均为30mm左右的石灰石原料效果较好。

三、设备组成及技术要求

在回转窑系统中，一般包括原料预热器、回转窑、燃料预热室和石灰冷却器等重要组成部分。

1、原料预热器

原料预热器的作用是利用回转窑排出的废气热量将石灰石加热至一定温度，部分石灰石达到预分解，以便于进入回转窑后迅速地分解。要提高预热温度必须提高窑尾烟气温度，这样会增加热耗。考虑到冷料加入及废气预热等热损耗因素，预热器内温度控制在900oC左右更为适宜。

2、回转窑

回转窑属于一个煅烧装置，其主要作用是通过窑体不停地旋转使原料均匀受热。窑体中部的煅烧带温度应保持在1160~E左右。将煅烧带适当延长，配合窑体转速的调整，使原料在煅烧带煅烧35min左右，分解为石灰后迅速冷却以保证其活性度。

3、燃料预热室

燃料预热室的作用是将煤气预热，一是为了煤气进入窑体与助燃风混合后迅速达到着火点燃烧放热；二是防止冷煤气的进入影响窑内温度。助燃风供给量应结合煤气流量及其温度，以及废气中CO含量等因素，使资源利用率达到较大化。

4、石灰冷却器

石灰冷却器的作用是将煅烧好的石灰及时冷却，其冷却速度取决于冷却风机风量和风压的大小。冷却风的供给量应考虑到出灰温度、速度和冷却器容量等各方面因素，冷却后应尽快使。

通过以上工艺流程及设备的分析，我们能够全面了解石灰回转窑技术特点及工艺流程，水泥厂在生产过程中也能够准确把握，有效提高生产效益。