煤炭是我国主要能源支撑，我国二氧化硫的排放有90%来自于燃煤。二氧化硫危害极大，对人和生态环境都会造成极大的危害，因此，减少减二氧化硫的排放量，控制二氧化硫污染是现在及未来很长一段时间内我国环境保护的重要任务之一。

一、出窑烟气分析

以年产2万吨的回转窑为例，烟气量是12800m³/h。设备耐压为-550Pa。烟气温度在100℃~150℃。废气成份含有、CO、O2、N2、SO2、NOX、H2O等。含尘浓度是8g/m³。

粉尘的颗粒径分布：≥20μm的颗粒占69.7%，小于20μm≥d≥5μm的颗粒占20.1%，≤5μm的颗粒占10.2%。

粉尘的密度：真密度2.47g/cm³，堆积密度1.53g/cm³，烟气适度在12%~16%。

烟气脱硫的基本原理是酸碱中和反应。烟气中的二氧化硫是酸性物质，通过与碱性物质发生反应，生成亚盐或盐，从而将烟气中的二氧化硫脱除。烟气除尘脱硫的目标是烟气的含尘浓度是小于200mg/m³，SO2的排放浓度小于900mg/m³，烟气排放黑度低于林格曼黑度1级。

二、工艺技术方案选择

目前，世界上回转窑燃煤的烟气除尘脱硫工艺多重多样，有技术较为成熟已经达到商业化应用的水平，有的尚处于研究实验阶段。目前，应用较为广泛的烟气脱硫工艺主要有6种。石灰石-石膏工艺市场占有率高，技术更为成熟，系统可靠性高，脱硫效率高，吸收剂来源广泛，适用于各种煤炭，尤其是烟气处理需求量大的情况；喷雾干燥工艺和烟气循环硫化床工艺都需要使用高活性的石灰，而且对于煤炭的种类有限制；电子束工艺尚不能广泛应用，安全系数低；氨水洗涤脱硫工艺系统复杂，投资较高。石灰+钠碱脱硫工艺脱硫率高，吸收剂易获取，成本低，运行维护工作量小，适用于处理小排放烟气的情况。

三、工艺流程

烟气从回转窑窑顶排出，经烟道、重力沉降室沉降以后，由风机输送烟气至脱硫塔底部进入脱硫塔，在脱硫塔内布置三层12只喷嘴，喷出细微液滴雾化均布于脱硫塔内，使烟气与雾化脱硫液进行充分液气混合接触，烟气中的SO2被脱硫液充分吸收，反应，达到脱除SO2的目的。脱硫后的烟气经塔顶风道进入除雾脱水干燥室干燥后，经风机输送至烟囱排出。脱硫液除去SO2以后，经塔底管道流入沉淀池，在沉淀池中把粉尘沉淀下来，清液经上部溢流进一级反应再生池，再池里与石灰乳液制备池引来的石灰乳液进行反应，再生液流进加入纯碱溶液的二级反应再生池反应后，由水泵打入脱硫塔顶部的脱硫液槽循环使用。

四、烟气排放分析

经石灰+钠碱脱硫工艺洗涤净化后的烟气进入除雾脱水干燥室干燥后，排出时温度降至露点以下，通常30~50℃，含水率低，易于烟囱排放。

通过对回转窑燃煤烟气的净化，最终排放到空气中的污染物浓度能够达到预期目标。

五、经济效益

工程费用一次性投资6万元，运行成本低，每年回收粉尘500吨左右，减少SO2排放3吨以上，以每吨SO2排放将造成2万元的综合经济损失计算，每年减少6万元的综合经济损失，企业效益显著提高。

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