选粉机在正常工作情况下，送料筒腔体、下锥下腔体、外腔体、转子内腔体、出口腔体的能量都处于减少状态，叶片腔体由于转子转动赋予的能量处于增加状态。经过运行观察，各子腔体按照其压损利排列从大到小依次是：送料筒腔体、出口腔体、内腔体、下锥腔体、外腔体、叶片腔体，可以看出送料筒腔体、出口腔体与内腔体这三个腔体的能量消耗较大。因此对这三个子腔体的气流压损进行深入分析，以提出相应的优化结构来降低选粉机压损。

1、内腔体的气流压损分析与侧环面风口的设计

选粉机送料筒腔体内气流能量损耗主要有对冲损耗、摩擦损耗以及颗粒加速损耗等。其中摩擦损耗是应为气流与腔体壁面的相对运动，是不可避免的。颗粒加速损耗则是由于气流对于颗粒的输送引起的，想要改变也很困难。对冲损耗则是由于两个入口气流的在腔体底部发生了对冲碰撞，这个过程中，损耗了相当大的能量，因此可以考虑是否能够降低该部分的损耗。

将原来的风口扩展到整个侧环面，即以环面作为进风口。该新型风口形式成为侧环面风口[5]。该风口可以使得气流入口速度降低到比较小，从而将对冲损耗降到较低。该新型结构既可满足结构设计的需要，又能满足了其功能需求。

2、内腔体与出口腔体的压损分析与涡流打散锥设计

选粉机内腔体主要损耗主要包括摩擦损耗、加速损耗。其中摩擦损耗中气流与气流间的摩擦损耗是由于旋流引起的。根据分选理论，颗粒分选主要发生在转子叶片外缘以及叶片间。该部分气流并不直接的参与颗粒的分选工作，转子内腔的气流旋转对于分选是没有贡献的。因此在内腔体中，气流是不需要做旋转运动的。

出口腔体内，高速旋转的气流会发生转向。这个转向过程中，气流能量消耗是巨大的。气流旋转速度越大，所消耗的能量越大。如果能够有效降低其旋转速度，那么其压损也会有一定程度的降低。

为减小或消除旋流带来的不必要的气流能量损耗，在原来导流锥的基础上优化器锥体结构，设计出了涡流打散锥。该新型锥体可以有效的改变转子内腔体内气流运动形态，降低气流旋转速度，即能降低内腔体内部的气流与气流间的摩擦损耗，又能降低出口腔体内的转向气流损耗。

在锥体的周围均匀焊接若干片整流叶片，该整流叶片可以为多种形式，如矩形，三角形等。本文采用三角形的叶片结构形式进行研究分析。锥体和整流叶片都固定在支撑轴上，而支撑轴又由固定在粗粉锥内壁上的支撑叶片进行固定。涡流打散锥的锥体底板与锥体底部有一圈采用凹凸间隙配合，以防止粉尘颗粒混入锥体内部。涡流打散锥的锥体底板与支撑轴间采用轴承进行连接，以保证转子的正常转动和支撑轴的稳固。旋转气流进入内腔体时，将与整流叶片发生碰撞和隔离，将原来的大涡旋流变成多个小涡旋流，气流损耗降低。同时由于碰撞后的气流其切向速度降低，即旋转速度降低，出口腔体内消耗的转向能量也将会相应的减小。

上文通过分析发现送料筒腔体内高压损的原因在于气流对冲，损耗了大量能量，为此设计了侧环面风口结构。通过分析内腔体和出口腔体内高压损的根本原因在于气流的高速旋转，为此设计了涡流打散锥结构，可以有效的降低旋流损耗和转向损耗。