大型回转窑运行中会出现筒体传动部不转动的现象，这就需要我们采用外边盘车装置使窑体转动，以便完成窑体的焊接过程，该方法不仅提高了工效而且还保证了焊接质量。

一、焊接工程概况

某回转窑内径6.858m，筒体长42.75m，壁厚为40mm、70mm和130mm，材质为Q345C；焊缝有40/40mm、40/70mm和70/130mm三种，坡口内外侧为不对称X坡口。现场安装焊缝共7道，分两批焊接，其一批焊4道缝，第二批焊3道缝，用4台埋弧自动焊焊机。焊接方法采用焊条电弧焊打底，背面清根；埋弧自动焊填充盖面，埋弧焊机用临时平台布置在筒体的顶部。

由于工期紧，回转窑体传动部基础施工周期较长，需在传动部基础施工的同时，进行筒体焊接，因此，筒体焊接时需要用外部盘车装置使窑体转动。理论上盘车速度应与焊接速度同步，但在筒体盘车试验过程中，筒体转速不均匀，无法做到盘车速度与焊接速度同步，故将原设计的自动焊机固定位置焊接改为行走焊接，每次在顶部行走约1.5m。

二、焊接工艺

1、焊接方法

本工程焊接方法有两种，一是焊条电弧焊打底，二是埋弧自动焊。

2、焊接顺序

局部预热→内侧点固焊→外侧清理→前方预热→外侧焊条电弧焊打底→清理消缺→外侧埋弧自动焊→拆除内侧支撑→内侧碳弧气刨清根→磨光机清理→内侧埋弧自动焊→无损探伤→缺陷返修→无损探伤。

3、预热

焊接过程中，要求保持焊接方向前面预热约1000～1200mm（焊条电弧焊）和1500～1800mm（埋弧自动焊）长；焊接70mm板厚的预热温度约80℃～100℃，40mm板厚预热温度约50℃～60℃。预热要求均匀，预热温度用红外线温度计测量。

4、点固焊

每隔500～600mm左右点焊一处，点焊前在筒体上划线，点焊长度80mm左右，点焊不仅是固定焊缝，而且还有修补较宽对口间隙的作用。

5、埋弧自动焊

外侧焊接时，筒体不动，埋弧焊机在筒体上行走，俯位焊接。每次焊接总长约1.5m，爬坡焊＞1m，极限爬坡不超过1.5m，如有下坡焊，下坡极限不超过0.5m，因盘车速度不均匀，筒体转动惯性大，略有偏差。

6、碳弧气刨

体外侧焊完后，将内侧安装的临时措施拆除，焊疤磨平，检查内侧成形质量，对钝边内存在的夹渣、未熔合等缺陷，用碳弧气刨清根，然后用磨光机清理。

7、内侧焊接

将埋弧自动焊机安放在筒体底面上，人工控制方向，仍为微爬坡焊，每次焊接长度也为1.5m左右，焊接参数与外侧焊接时相同。

三、焊后热处理

为消除焊后残余应力，防止产生裂纹，焊后应进行高温回火处理，将电加热带包在外侧，每边宽度为壁厚的3倍左右，内外均进行保温，保温用硅酸铝纤维毡，厚度100mm以上，外侧保温用铁丝缠绕，内侧需用支撑和钢板托住保温棉。

该大型回转窑的焊接采用本工艺取得了良好的效果，市场好评率很高，为其他类似窑体焊接提供了借鉴经验。