某选矿厂2012年完成了对破碎和磨选系统的工艺设备升级改造，而尾矿浓缩和输送系统仍为原流程和装备。随着原矿处理量和铁精矿产量逐渐达到设计能力，尾矿浓缩和输送系统成为制约选矿厂完成生产任务的瓶颈。根据尾矿系统改造的设计，不仅投入大，而且需要生产全停的时间长，无法保证原料需求，严重影响企业生产经营，因而只能进行不停产的简单局部改造，同时对选矿厂生产整体加强组织优化，以期有效解决尾矿输送和浓缩系统对生产的制约。

选矿工艺现状

选铁系统工艺流程为三段一闭路破碎—中碎产品磁滑轮抛尾—两段阶段磨矿阶段磁选。

选钛系统给矿为选铁系统产生的全部尾矿，经浓缩机浓缩分级后分粒级选钛。粗粒选钛流程为高梯度强磁抛尾—粗粒再磨—高梯度强磁精选—浮选，细粒选钛流程为高梯度强磁抛尾—高梯度强磁精选—浮选，伴生硫、铁综合回收。

选矿厂工艺设计指标为1500万t/a的给矿量，原矿铁品位29.97%，中破碎后抛废石90万t/a，球磨处理能力1410万t/a，入磨矿石铁品位30.93%，生产铁品位54%的铁精矿580万t/a，铁品位52%的次铁精矿20万t/a，TiO2含量47%的钛精矿50万t/a，硫品位为30%、钴品位为0.3%的硫钴精矿2万t/a，极限输送尾矿量为760万t/a。尾矿平均粒度0.169mm、松散密度1.6~1.8g/cm³、输送浓度38%~45%、输送总距离3429m、总高程192m。

尾矿制备和输送系统生产考察

对现场浓缩机产品进行取样分析，浓缩机设计处理尾矿能力为1510t/h，考察期间实际尾矿量为848~945t/h，较高为985t/h，在选铁系统、选钛系统都正常生产情况下，浓缩机处理尾矿有富余能力，但尾矿输送矿浆量达到1324~1482m³/h，早已超出尾矿输送泵额定流量1040m³/h的设计指标。目前尾矿输送泵的实际流量在1350m³/h左右，使得电机超负荷运转，温度高，当流量超过1350m³/h一定范围后，就会造成一泵站发生跑矿现象，实际生产中的尾矿浆量在1324~1482m³/h之间，现有尾矿输送泵的能力已无法满足实际生产需要，必须增加泵的输送流量，对现有泵和电机进行改造。

优化措施及实施效果

1、对尾矿输送系统进行局部不停产扩能改造。根据对2#泵站的电机和泵进行扩能改造的试验结论，可以增加100~200m³/h的流量。因此，对1#、2#泵站进行相应的改造，增加输送能力后，可达到1500m³/h的流量（泵站改造前电机功率为710kW，泵的流量为1040m³/h，改造后泵站电机功率为1120kW，泵的流量为1500m³/h）。

2、对选铁系统或选钛系统浓缩机系统进行改造。对1#Ф53m浓缩机进行改造，以解决选钛系统Ф38m浓缩机在检修或事故状态下浓缩机能力不足的问题。

3、生产组织优化。选钛系统为选铁系统的下一工序，共用尾矿浓缩系统和尾矿输送系统，生产工序相互交叉，两个系统之间的相互配合，直接影响到尾矿能否顺利输送到尾矿库，在目前浓缩系统和尾矿输送系统超设计运行情况下，科学合理地明确两厂职能，优化生产工艺和管理流程，提高浓缩机底流浓度，制定科学规范的操作制度和生产措施，加强各生产环节的过程控制，加强单位间的合作配合，提高选矿厂尾矿输送系统和浓缩机管理水平：①对1#泵站尾矿视频监控系统进行完善，对跑矿情况进行实时监控，及时进行调整，确保尾矿不外溢；②在选钛系统停产，选铁系统16台球磨机都运转时，将每台原矿处理量控制在96t/h以下，确保浓缩机安全运行；③因选钛系统Ф38m浓缩机检修等原因不能运行，运转备用Ф56m浓缩机时，将粗渣进行外排处理，不进入浓缩机系统中，选铁系统球磨机处理量降低10%或停止其中1个球磨机运转，确保生产正常运行；④选钛系统停产和运转Ф56m浓缩机时，选铁系统对检修计划进行调整，适当安排1~2台磨选设备进行检修。

选矿厂2014年投资120万元对尾矿输送1#泵站的1台泵和电机、2#泵站的2台泵和电机系统进行了改造，改造期间正常生产，改造后尾矿输送能力达到1500m³/h，并加强了生产过程的优化组织，投入少、效果好。

改造后的2014年比上年多排尾矿69.45万t，确保了未发生环保事故，多生产铁精矿15万t、钛精矿1万t，为企业创造效益近2000万元，同时为该选矿公司进一步提高采选技术经济指标提供了条件。