回转窑协同处置污泥生产工艺是近期的热点，但由于其技术尚未成熟，容易出现各类工艺隐患及故障问题，通过分析及探索，对回转窑协同处置污泥的工艺操作进行优化调整，找到了解决回转窑处置污泥时工艺故障的较好方法。

回转窑协同处置污泥的工艺隐患及故障

在协同处置污泥的过程中，回转窑处理系统出现分解炉出口压力非常值升高，预热器频繁堵塞，回转窑14~19m段频繁结熟料圈，熟料圈较大厚度处达到500mm，回转窑筒体温度较低处达到71℃，回转窑内通风差，回转窑主电动机电流极不稳定，二、三次风温偏低，熟料f-CaO值波动大，回转窑的烧结能力变差，台时产量下降，回转窑协同处置工业污泥的能力不断下降，甚至一度为查找预热器频繁堵塞的原因，排查解决工艺隐患而中断工业污泥的处置。根据中控室操作记录的统计，自回转窑协同处置污泥以来，预热器共发生堵塞22次。按照预热器堵塞的位置划分：C4堵塞占23.8%，C5堵塞占61.9%，C4和C5同时发生堵塞占14.3%；按照预热器堵塞的原因划分：结皮型堵塞占66.7%，非结皮型堵塞占33.3%。

回转窑协同处置污泥工艺隐患和故障的解决办法

1、因加入污泥的生料中含F-、Cl-等卤化物和R2O，尤其是F-的矿化作用，使得液相提前出现，要适度降低并稳定控制分解炉出口温度为855℃左右，稳定入回转窑生料表观分解率为85%~92%。

2、加强分解炉缩口和鹅颈管、窑尾烟室和斜坡清理，保证预热预分解系统通风顺畅，为煤粉在回转窑、炉的充分燃烧创造条件。

3、加强预热预分解系统的密封堵漏，防止漏风造成富集的F-、Cl-遇到冷风凝聚结块、固化结皮，预热预分解系统出现工艺隐患及堵塞故障。

4、在保证预热预分解系统及回转窑各环节合理温度梯度，特别是降低用煤总量以及控制较低的分解炉出口温度的前提下，适度减少头煤比例，加大尾煤比例，提高熟料对氟化物、氯化物、碱的结合度，尽可能地将F-、Cl-、R2O等挥发物通过熟料带出整个回转窑预烧及煅烧系统。

5、在稳定控制分解炉出口温度为855℃左右及入窑生料分解率为85%~92%的情况下，控制二次风温1150℃左右、三次风温800℃左右、窑尾温度1100℃左右，保证控制液相在回转窑过渡带出现。控制好回转窑、炉风量的平衡，确保烧成带后部不出现生料结圈；确定好燃烧器的位置，增加燃烧器移动的频次，通过火点位置的变化，保证烧成带窑皮平整无熟料结圈，上述措施可以保证回转窑内通风正常及窑头煤粉的充分燃烧。

污泥中的F-、Cl-等卤化物和R2O等挥发性组分，能在回转窑生产系统中形成挥发凝聚循环，在保证一定加入量的前提下，通过优化回转窑工艺操作克服以上结皮堵塞，保证回转窑的连续运转。